精密板金加工のコストを低減させるための設計ポイント

1. 図面の大幅変更により、曲げ・溶接が困難な形状を実現
2. サラモミ寸法の最適化提案によるコストダウン
3. 気密性を維持しながら溶接コストを低減させる方法
4. 精密板金でスポット溶接を採用するならリベット組立も検討する
5. 【精密板金における加工技術紹介】ローコストR曲げ加工
6. 【35％C/D】アルミの箱モノは、スポット溶接でコストダウン
7. 【80%CD】ナットの溶接は、スポット溶接で行う
8. 【30%C/D】ダボの許容でコストダウン！
9. 【35％C/D】タブの採用でコストダウン
10. 曲げ工程の削減によるコストダウン事例
11. 【80%CD】機械加工から板金加工への工法転換事例
12. タブ構造に変更することで溶接レスを実現
13. 【75%CD：その溶接、必要ですか？】部品一体化の提案事例
14. 【50%CD】子部品は溶接せず、一体化して曲げで作る
15. 【30%CD】貼り合わせ構造を、段曲げにより一体化
16. 【10%CD】パイプ溶接品の部品一体化
17. 【時間１／５、見た目向上!!】スポット溶接の採用でコストダウン
18. 【溶接コスト １／８!!】ピッチ溶接への変更で大幅コストダウン！
19. 【４６％ＣＤ!!】SPCC+メッキからSECCへの変更でコストダウン
20. 【３０％ＣＤ!!】寸法公差を見直すだけで大幅コストダウン
21. 溶接スタッドからスペーサーへの変更によるコストダウン
22. 位置決め作業を削減するよう設計を行う
23. バフ仕上げを鏡面ショットマシン仕上げに変更する
24. 大物の曲げ加工品は、作業効率を考慮し分割構造にする
25. 下型に当たらず、曲がらない部分には、スリットを入れる
26. 部品一体化によるコストダウン
27. 穴の変形防止のため、曲げ位置に角穴を設ける
28. SUS430-KD（タンデム材）採用によるコストダウン
29. ボンデ鋼板（亜鉛メッキ鋼板）採用による納期短縮
30. アルマイト処理が必要ならA1100を採用する
31. SPCCからSUS材への変更で、納期短縮とコストダウンを行う
32. 溶接指示の明確化によるコストダウン